При действителното използване на машина за лазерно рязане често възниква проблемът, че режещата повърхност не е вертикална. Този проблем не само засяга качеството на външния вид на продукта, но също така може да доведе до грешки при сглобяването и последващата обработка на частите. Тази статия ще представи подробно ефективния метод за решаване на проблема с невертикалната режеща повърхност на машината за лазерно рязане, за да помогне на потребителите да подобрят качеството на рязане и да гарантират перпендикулярността и гладкостта на режещата повърхност.

1. Подравнете лазерния лъч

Подравняването на лазерния лъч е ключът към осигуряване на точността на рязане на машината за лазерно рязане. Когато има проблем с подравняването на лазерната глава или оптичната леща, лазерният лъч може да е извън центъра, което води до невертикална режеща повърхност. Особено след като лазерното рязане се използва дълго време или след много движения, системата на оптичния път е склонна към отклонение.

Решението:

Системата за оптичен път на машината за лазерно рязане се калибрира редовно, за да се гарантира, че лазерният лъч е перпендикулярен на повърхността на материала. Това става чрез проверка и регулиране на позицията на лазерната глава, за да се гарантира, че е перпендикулярна на материала. В допълнение, обективът трябва да бъде инспектиран и почистен, за да се гарантира, че пътят на предаване на оптичната система е безпрепятствен. Ако има отклонение в системата на оптичния път, то може да се коригира чрез регулиране на рефлектора или колиматора вътре в лазера.

2. Настройте лазерното фокусно разстояние

Фокусното разстояние на лазерния лъч пряко влияе върху качеството на рязане. Ако фокусното разстояние не е зададено точно, лазерният лъч може да не се фокусира правилно върху повърхността или вътре в материала, което води до неравномерна дълбочина на рязане, което от своя страна води до накланяне на режещата повърхност.

Решението:

Фокусното разстояние на лазерния лъч се настройва прецизно според дебелината и естеството на режещия материал. Преди действителната операция по рязане се препоръчва да се извърши тест с малка проба, за да се потвърди, че позицията на фокуса е подходяща за текущия материал, като се изреже пробата. Ако ефектът на рязане не е идеален, фокусното разстояние на лазера трябва да се регулира правилно, за да се гарантира, че фокусът на лазерния лъч е разположен в средната част на материала, за да се постигне най-добър ефект на рязане.

3. Оптимизирайте скоростта на рязане

Прекалено бързото рязане ще накара лазерния лъч да остане върху повърхността на материала за твърде кратко време, за да изреже напълно материала. Особено за по-дебели материали твърде бързото рязане ще накара лазерния лъч да произведе различни ефекти на рязане на различни дълбочини на материала, което води до невертикални режещи повърхности.

Решението:

В зависимост от дебелината и характеристиките на материала скоростта на рязане се намалява по подходящ начин. За по-дебели материали се препоръчва използването на по-бавна скорост на рязане, за да се гарантира, че лазерният лъч може да направи равномерен разрез по цялата дебелина на материала. В същото време скоростта на рязане и мощността на лазера трябва да бъдат координирани, за да се постигне най-добър ефект на рязане. Като цяло бавното рязане помага за подобряване на точността на рязане и гарантира, че режещата повърхност е вертикална.

4. Регулирайте мощността на лазера

Недостатъчната лазерна мощност или неравномерната лазерна мощност е друга често срещана причина за невертикални режещи повърхности. Ако мощността на лазера не е стабилна, лазерният лъч може да не е в състояние постоянно да осигурява достатъчно енергия, за да завърши рязането на целия материал, което води до непостоянна дълбочина на рязане и проблем с накланяне на повърхността на рязане.

Решението:

Редовно проверявайте и калибрирайте изходната мощност на машината за лазерно рязане, за да гарантирате нейната стабилност. Изходната мощност на лазера трябва да съответства на дебелината на материала, за да се гарантира, че лазерният лъч има достатъчно енергия, за да проникне в материала. Освен това трябва да се провери състоянието на лазера, особено вътрешните компоненти на лазера, като лазерна тръба или източник на помпа, дали има затихване, ако мощността на лазера намалее, лазерният компонент трябва да се поддържа или смени в време.